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本发明公开了一种复合耐磨件的制造方法及复合耐磨件,包括采用陶瓷制品工艺,制得陶瓷内件,按照设计尺寸烧制的陶瓷内件经过检测后进行简单表面处理后,将陶瓷内件无缝镶套在钢管内,法兰与钢管的上下部或预留口焊接配对时,要求法兰面与陶瓷内件无缝对接,法兰与钢管进行焊接,陶瓷内件与法兰面之间的缝隙,采用陶瓷‑金属材料封接技术,利用常用高强度有机粘结胶来进行填充和粘接,再进行打磨、表面处理,接口要求表面十分光滑、无凸凹感,获得复合耐磨件,对产品做耐压试验,要求水压试验压力≧
2.0MPa,产品即合格。本发明通过陶瓷内件整体烧制,无缝镶嵌在耐压钢管内,加工成整体的耐磨件,耐酸碱耐压,抗磨,成本低,常规使用的寿命延长,至少两年使用。
采用陶瓷制品工艺,选用高铝、高硅含量的天然硅酸盐黏土为原料,经过粉碎加工、粉料合成配置、胚体设计和成型、烧结前预处理干燥和烧结,获得烧制内件,挑选出无毛刺、无裂缝、无气泡的烧制内件,在其内部上釉处理,制得陶瓷内件,
按照设计尺寸烧制的陶瓷内件经过检测后进行简单表面处理,再与之相配套设计的内径钢管进行镶嵌处理,即将陶瓷内件无缝镶套在钢管内,其配合间隙小于0.5mm,
钢管的上下部或预留口焊接配对法兰,要求法兰面与陶瓷内件无缝对接,法兰与钢管进行焊接,陶瓷内件与法兰面之间的缝隙,采用陶瓷-金属材料封接技术,利用常用高强度有机粘结胶来进行填充和粘接,再进行打磨、表面处理,接口要求表面十分光滑、无凸凹感,获得复合耐磨件,
复合成型完成后,对产品做水压试验,要求水压试验压力≧2.0MPa,产品即合格。
2.如权利要求1所述的复合耐磨件的制造方法,其特征是,第一步中,所述原料采用初级原料,或者采用经过提纯、加工的具有较高纯度的化学试剂或工艺用化工原料。
3.如权利要求1所述的复合耐磨件的制造方法,其特征是,第一步中,所述粉料一定要符合化学组分、相组分、纯度、颗粒度、流动性等要求的粉体,对于粗料来说,最好采用研磨的方法保证细度,尽量不含较大团聚体,已达到合适的气孔率,确保陶瓷内件的性能要求。
4.如权利要求1所述的复合耐磨件的制造方法,其特征是,第二步中,对陶瓷内件外表面与钢管内表明上进行抛光处理,确保一次性嵌合,以保证成品耐压性能。
5.如权利要求1所述的复合耐磨件的制造方法,其特征是,第二步中,对于异型件,需要对钢管进行焊口对接处理,使得能很好的保证与陶瓷内件的嵌合。
6.一种通过如权利要求1至5任一所述的制造方法获得的复合耐磨件,其特征是,包括陶瓷内件和钢管,所述陶瓷内件无缝镶嵌在钢管内部,所述陶瓷内件和所述钢管中间的间隙小于0.5mm。
7.如权利要求6所述的复合耐磨件,其特征是,所述钢管的上下部或设有预留口以焊接配对法兰,所述法兰放入内圈面与陶瓷内件无缝对接,且法兰和陶瓷内件之间采取高强度有机粘结胶来进行填充和粘接。
8.如权利要求6所述的复合耐磨件,其特征是,所述钢管采用无缝钢管,材料采取使用碳钢。
9.如权利要求6所述的复合耐磨件,其特征是,所述陶瓷内件主体无毛刺、无裂缝、无气泡,且其内部表面覆有一层釉层。
10.如权利要求6所述的复合耐磨件,其特征是,对复合耐磨件做水压试验,要求水压试验压力≧2.0MPa。
[0001]本发明属于耐磨件技术领域,具体涉及一种复合耐磨件的制造方法及复合耐磨件。
[0002]在煤化工、冶金以及建筑材料领域里,由于输送介质的特性,造成工艺管线极容易磨损,造成物料泄漏。例如,粉煤管线或水煤浆流速最大处管线、干粉输送管三通、气化黑水管线、黑水角阀处、酸碱性物料混合器等等重点位置。现存技术,通过更换耐磨钢板、不锈钢或陶瓷贴片的办法来进行处理,其常规使用的寿命较短,常规使用的寿命一般在半年之内,易脱落、成本高等缺点对装置长周期稳定运行带来不利的影响。
[0003]针对现存技术中的不足之处,本发明提供一种复合耐磨件的制造方法及复合耐磨件。
采用陶瓷制品工艺,选用高铝、高硅含量的天然硅酸盐黏土为原料,经过粉碎加工、粉料合成配置、胚体设计和成型、烧结前预处理干燥和烧结,获得烧制内件,挑选出无毛刺、无裂缝、无气泡的烧制内件,在其内部上釉处理,制得陶瓷内件,
按照设计尺寸烧制的陶瓷内件经过检测后进行简单表面处理,再与之相配套设计的内径钢管进行镶嵌处理,即将陶瓷内件无缝镶套在钢管内,其配合间隙小于0.5mm,
钢管的上下部或预留口焊接配对法兰,要求法兰面与陶瓷内件无缝对接,法兰与钢管进行焊接,陶瓷内件与法兰面之间的缝隙,采用陶瓷-金属材料封接技术,利用常用高强度有机粘结胶来进行填充和粘接,再进行打磨、表面处理,接口要求表面十分光滑、无凸凹感,获得复合耐磨件,
复合成型完成后,对产品做水压试验,要求水压试验压力≧1.5MPa,产品即合格。
[0005]进一步的,第一步中,所述原料采用初级原料,或者采用经过提纯、加工的具有较高纯度的化学试剂或工艺用化工原料。
[0006]进一步的,第一步中,所述粉料一定要符合化学组分、相组分、纯度、颗粒度、流动性等要求的粉体。同时对于粗料来说,最好采用研磨的方法保证细度,尽量不含较大团聚体,已达到合适的气孔率,确保陶瓷内件的性能要求。
[0007]进一步的,第二步中,对陶瓷内件外表面与钢管内表明上进行抛光处理,确保一次性
[0008]进一步的,第二步中,对于异型件,需要对钢管进行焊口对接处理,使得能很好的保证与陶瓷内件的嵌合。
[0009] 本发明还提供一种复合耐磨件,包括陶瓷内件和钢管,所述陶瓷内件无缝镶嵌在钢管内部,所述陶瓷内件和所述钢管中间的间隙小于0.5 mm。
[0010] 进一步的,所述钢管的上下部或设有预留口以焊接配对法兰,所述法兰放入内圈面与陶瓷内件无缝对接,且法兰和陶瓷内件之间采取高强度有机粘结胶来进行填充和粘接。
[0012] 进一步的,所述陶瓷内件主体无毛刺、无裂缝、无气泡,在其内部表面覆有一层釉层。
[0013] 进一步的,对复合耐磨件做水压试验,要求水压试验压力≧2.0MPa。
[0014] 有益效果,本发明通过陶瓷内件整体烧制,无缝镶嵌在耐压钢管内,加工成整体的耐磨件,耐酸碱、耐压、抗磨,成本低,常规使用的寿命延长,至少两年使用。
[0017] 以下参照具体的实施例来说明本发明。本领域技术人员能够理解,这些实施例仅用于说明本发明,其不以任何方式限制本发明的范围。
采用陶瓷制品工艺,选用高铝、高硅含量的天然硅酸盐黏土为原料,经过粉碎加工、粉料合成配置、胚体设计和成型、烧结前预处理干燥和烧结,获得烧制内件,挑选出无毛刺、无裂缝、无气泡的烧制内件,在其内部上釉处理,制得陶瓷内件,
按照设计尺寸烧制的陶瓷内件经过检测后,对陶瓷内件外表面与钢管内表明上进行抛光处理,再与之相配套设计的内径钢管进行镶嵌处理,即将陶瓷内件无缝镶套在钢管内,其配合间隙小于0.5mm,对于异型件,需要对钢管进行焊口对接处理,使得能很好的保证与陶瓷内件的嵌合,
钢管的上下部或预留口焊接配对法兰,要求法兰面与陶瓷内件无缝对接,法兰与钢管进行焊接,陶瓷内件与法兰面之间的缝隙,采用陶瓷-金属材料封接技术,利用常用高强度有机粘结胶来进行填充和粘接,再进行打磨、表面处理,接口要求表面十分光滑、无凸凹感,获得复合耐磨件,
复合成型完成后,对产品做水压试验,要求水压试验压力≧2.0MPa,产品即合格。
[0019] 第一步中,原料采用陕北高原高岭土,经过筛选后得到粒度2-10微米的粉体,考虑该高岭土烧制土陶的特性,暂不增加相关助剂。粉体与水混合搅拌,达到一定的塑性黏度后,采用模具在300吨成型压力下一次成型。
2)预热阶段,胚体经过300-1000℃缓慢预热过程中,排除有机物形成的气体等成分,并进一步熟化,
[0021] 如图1所示,以两通耐磨成品件为例,包括陶瓷内件1、钢管2、法兰3,陶瓷内件1无缝镶嵌在钢管2内部。钢管2的上下部各自焊接配对有一法兰3。具体参数,
(3)具体方法,成品件两头阀门加装盲法兰,一侧盲法兰加设压力表,一侧盲法兰加设打压口,待水充满后,用打压泵冲压至压力表显示2.0MPa以上后停止增压。观察30分钟,压降小于0.01MPa,继续保压4小时,压降小于0.02MPa,视为合格。
(2)使用浓硫酸配制pH2-3的酸液,使用氢氧化钾,实验级,配制pH11-12的碱液,
(5)分别取出侵泡时间分别是24h(48h)72h,96h的样片,并用纱布擦净后做好标签,
(6)试验完成后,不同时间的样片与为侵泡样片作对比,也能够使用显微镜观察表面腐蚀程度。测试结果合乎行业标准。
[0024] 三、抗磨测试,成品件完成后,可以直接用在气化装置黑水角阀,并进行在线测试。测试结果合乎行业标准。
